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美、中、德、日各國“工業(yè)4.0“的核心差異

國際視野
豆豆8年前
美、中、德、日各國“工業(yè)4.0“的核心差異

美、中、德、日各國“工業(yè)4.0“的核心差異


原標(biāo)題:日、德、美、中各國“工業(yè)4.0“們的核心差異


2015年,李克強(qiáng)總理提出了“中國制造2025”的國家戰(zhàn)略后,“中國制造2025”經(jīng)常在各個(gè)場合被提及。與此同時(shí),日、美、德國的“工業(yè)4.0”概念也常常被與“中國制造2025”一起被提及。它們是不是同一個(gè)概念?在巨大的工業(yè)基礎(chǔ)差別下,彼此又有哪些不同?


大數(shù)據(jù)與制造的關(guān)系


大數(shù)據(jù)與制造間的關(guān)系可以用下圖表示,有3個(gè)重要的元素:


美、中、德、日各國“工業(yè)4.0“的核心差異


1、問題:制造系統(tǒng)中線性或隱性的問題,如質(zhì)量缺陷、精度缺失、設(shè)備故障、加工失效、性能下降、成本較高、效率低下等。


2、數(shù)據(jù),從制造系統(tǒng)的5大要素中獲得的,能夠反映問題發(fā)生的過程和原因的數(shù)據(jù)。數(shù)據(jù)的獲取應(yīng)該是以問題為導(dǎo)向,目的是去了解、解決和避免問題。


3、知識:制造系統(tǒng)的核心,也就是Know-how,包括制程、工藝、設(shè)計(jì)、流程和診斷等。知識來源于解決制造系統(tǒng)問題的過程,而大數(shù)據(jù)分析可以理解為迅速獲取和積累知識的一種手段。


大數(shù)據(jù)與智能制造之間的關(guān)系可以總結(jié)為:制造系統(tǒng)中問題的發(fā)生和解決的過程中會產(chǎn)生大量數(shù)據(jù),通過對數(shù)據(jù)的分析和挖掘,可以了解問題產(chǎn)生的過程、造成的影響和解決的方式;當(dāng)這些信息被抽象化建模后轉(zhuǎn)化為知識,再利用知識去認(rèn)識、解決和避免問題。當(dāng)這個(gè)過程能夠自發(fā)自動(dòng)循環(huán)進(jìn)行,即我們說的智能制造。


問題和知識是目的,而數(shù)據(jù)則是手段。在上圖的要素中,把數(shù)據(jù)換成人,就是“工匠精神”,換成“自動(dòng)化產(chǎn)線和裝備”就是“工業(yè)4.0”,換成互聯(lián)網(wǎng)就成了“互聯(lián)網(wǎng)+”。


對知識的理解、積累和傳承方式差異,決定了各國不同的制造業(yè)文化


日本:通過組織文化和人的訓(xùn)練不斷改善,在知識的承載和傳承上非常依賴人


美、中、德、日各國“工業(yè)4.0“的核心差異


日本制造業(yè)文化最主要的特征就是通過組織的不斷優(yōu)化,文化建設(shè)和人的訓(xùn)練來解決生產(chǎn)系統(tǒng)中的問題。20世紀(jì)70年代日本提出的“以全生產(chǎn)系統(tǒng)維護(hù)TPM”為核心的生產(chǎn)管理體系,核心思想:全效率、全系統(tǒng)和全員參與,實(shí)現(xiàn)方式主要3個(gè)方面的改善:提高工作技能,改進(jìn)團(tuán)隊(duì)精神和改善工作環(huán)境。20世紀(jì)90年代后,日本選擇以“精益制造”作為其轉(zhuǎn)型方向。


日本企業(yè)解決問題的方式通常是:發(fā)生問題——人員迅速到場、確認(rèn)現(xiàn)場、探究現(xiàn)實(shí),并解決問題——分析問題產(chǎn)生原因,通過改善避免問題。最后知識落到了人的身上,人的技能提升后,解決和避免問題的能力也就提升了。


對日本企業(yè)而言,員工是最重要的價(jià)值,對人的信任遠(yuǎn)勝于對裝備、數(shù)據(jù)和系統(tǒng)的信任,所有自動(dòng)化和信息化建設(shè)都是圍繞著幫助人去工作為目的,所以日本企業(yè)從不會去談機(jī)器人換人或無人工廠。但這樣的文化在近幾年遇到了巨大的挑戰(zhàn),日本的老齡化使得年輕一代制造業(yè)人才大量短缺,沒有人能夠去傳承知識。日本意識到了自己在數(shù)據(jù)和信息方面的缺失,在日本的工業(yè)價(jià)值鏈產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟的架構(gòu)和目標(biāo)上,19條工作項(xiàng)目中,有7條與大數(shù)據(jù)直接相關(guān)。


日本的轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略是應(yīng)對其人口結(jié)構(gòu)和社會矛盾的無奈之舉,轉(zhuǎn)型過程中面臨許多挑戰(zhàn),首先是數(shù)據(jù)積累的缺失,其次是日本工業(yè)企業(yè)保守的文化造成軟件和IT技術(shù)人才的缺失。


德國:通過設(shè)備和生產(chǎn)系統(tǒng)的不斷升級,將知識固化在設(shè)備上


德國的先進(jìn)設(shè)備和自動(dòng)化生產(chǎn)線舉世聞名。同時(shí)德國人嚴(yán)謹(jǐn)?shù)娘L(fēng)格及獨(dú)特的“學(xué)徒制”高等教育模式,使得德國制造業(yè)風(fēng)格非常務(wù)實(shí)。然而德國很早也面臨勞動(dòng)力短缺的問題,德國不得不通過研發(fā)更先進(jìn)的裝備和高度自動(dòng)化生產(chǎn)線彌補(bǔ)這個(gè)不足。


美、中、德、日各國“工業(yè)4.0“的核心差異


德國解決問題的邏輯是:發(fā)生問題——人解決問題——將解決問題的知識和流程固化到裝備和生產(chǎn)線中——對相似問題自動(dòng)解決或避免。除了生產(chǎn)線追求問題自動(dòng)解決,德國在企業(yè)管理方面也盡可能減少人為影響因素。最好的企業(yè)資源管理(ERP)、生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)(EMS)、自動(dòng)排程系統(tǒng)(APS)等軟件供應(yīng)商都來自德國。大量的信息錄入和計(jì)劃的生成及追溯通過軟件完成,盡量減少人為因素帶來的不確定性。


德國對數(shù)據(jù)的采集同樣缺少積累,因?yàn)榈聡圃煜到y(tǒng)對故障和缺陷采取零容忍態(tài)度,出了問題就通過裝備端改進(jìn)一勞永逸解決問題。由于生產(chǎn)線的高度自動(dòng)化和集成化,整體設(shè)備效率非常穩(wěn)定,另數(shù)據(jù)進(jìn)行優(yōu)化的空間也比較小。


德國依靠裝備出口獲得了巨大經(jīng)濟(jì)回報(bào),但大多數(shù)工業(yè)產(chǎn)品本身只能賣一次,賣一個(gè)客戶少一個(gè)客戶。同時(shí),發(fā)展中國家的裝備制造和工業(yè)能力近兩年崛起,德國的市場不斷被擠壓,2008-2012年德國的工業(yè)出口幾乎沒有增長。于是德國提出工業(yè)4.0計(jì)劃,其背后是德國在制造系統(tǒng)中所積累的只是體系基礎(chǔ)后,同時(shí)將德國制造的知識以軟件或工具包的形式提供給客戶,作為增持服務(wù),從而實(shí)現(xiàn)在客戶身上持續(xù)盈利。德國工業(yè)4.0設(shè)計(jì)框架的核心要素就是整合。


美國:從數(shù)據(jù)和移民中獲得新的知識,并擅長顛覆和重新定義問題


美國在解決問題國產(chǎn)中,最注重?cái)?shù)據(jù)的作用??蛻粜枨蠓治觥⒖蛻絷P(guān)系管理、質(zhì)量管理、設(shè)備健康管理、供應(yīng)鏈管理、服役期管理等各方面都大量依賴數(shù)據(jù)進(jìn)行。美國企業(yè)普遍選擇非常依賴數(shù)據(jù)的6-sigma體系,美國還在21世紀(jì)初提出了“產(chǎn)品全生命周期管理(PLM)”的概念,核心是對所有與產(chǎn)品相關(guān)的數(shù)據(jù)在整個(gè)生命周期內(nèi)進(jìn)行管理,管理對象為產(chǎn)品的數(shù)據(jù),目的是全生命周期的增值服務(wù)和實(shí)現(xiàn)到設(shè)計(jì)端的數(shù)據(jù)閉環(huán)(closed-loop design)。


美、中、德、日各國“工業(yè)4.0“的核心差異


除了利用知識解決問題外,美國也擅長用知識進(jìn)行顛覆式創(chuàng)新,從而對問題進(jìn)行重新定義。例如航空發(fā)動(dòng)機(jī)制造業(yè),降低發(fā)動(dòng)力油耗,大多數(shù)企業(yè)會從設(shè)計(jì)、材料、工藝、控制優(yōu)化等角度去解決問題,而通用電氣發(fā)現(xiàn)飛機(jī)油耗與飛行員駕駛習(xí)慣以及發(fā)動(dòng)機(jī)保養(yǎng)情況非常相關(guān),于是從制造端跳出來轉(zhuǎn)向運(yùn)維端去解決問題,效果比制造端改善還明顯。


中國:選擇了精益體系,缺乏數(shù)據(jù)積累


中國制造業(yè)在2000年后質(zhì)量和管理改革大多選擇了精益體系,一方面因?yàn)橹腥瘴幕嗨菩裕嘁驗(yàn)橹袊髽I(yè)普遍缺乏數(shù)據(jù)的積累和信息化基礎(chǔ),這個(gè)問題目前依然存在


制造中價(jià)值鏈的位置是競爭力的決定性因素,各國在價(jià)值鏈布局也不同


生產(chǎn)活動(dòng)中,價(jià)值要素分布從上游到下游依次是:想法創(chuàng)新與需求創(chuàng)造、原材料與基礎(chǔ)使能技術(shù)、關(guān)鍵裝備與核心零部件、生產(chǎn)過程與生產(chǎn)系統(tǒng)、產(chǎn)品和服務(wù)。在整個(gè)價(jià)值鏈要素分布中,中國在生產(chǎn)過程和生產(chǎn)系統(tǒng)環(huán)節(jié)具有優(yōu)勢(主要體現(xiàn)在勞動(dòng)成本和生產(chǎn)能力方面),但是在其他各環(huán)節(jié)都處于劣勢。不同國家在價(jià)值鏈的分布和布局也不同。


美國:牢牢占據(jù)生產(chǎn)要素的上游,努力向下游延伸


美國在生產(chǎn)活動(dòng)要素分布中,在想法創(chuàng)新和需求創(chuàng)造、原材料和使能技術(shù),以及產(chǎn)品增值服務(wù)端具有明顯優(yōu)勢。美國工業(yè)系統(tǒng)核心競爭力來源于6s生態(tài)體系:航天航空(space/aerospace),半導(dǎo)體(semiconductor)、頁巖氣(shale gas)、智能化服務(wù)創(chuàng)值經(jīng)濟(jì)(smart ICT service)、硅谷創(chuàng)新精神(Silicon Valley spirit)、可持續(xù)人才資源(sustainable talent pool)。


美國白宮在2012年3月提出了國家制造創(chuàng)新網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃(NNMI),在制造業(yè)4大領(lǐng)域建立9個(gè)研究創(chuàng)新中樞。牢牢掌握工業(yè)價(jià)值鏈中價(jià)值含量最高的幾部分,即使德國的制造設(shè)備再先進(jìn),中國制造系統(tǒng)再高效,都可以從源頭確保核心競爭力。


德國:充分發(fā)揮關(guān)鍵裝備與零部件、生產(chǎn)過程與生產(chǎn)系統(tǒng)的技術(shù)優(yōu)勢,通過服務(wù)增值增強(qiáng)盈利能力與競爭力


德國在關(guān)鍵裝備與核心零部件、生產(chǎn)過程與生產(chǎn)系統(tǒng)兩個(gè)環(huán)節(jié)有明顯技術(shù)優(yōu)勢,中小企業(yè)為核心的隱形冠軍企業(yè)和學(xué)徒制雙元教育,為德國工業(yè)提供了扎實(shí)基礎(chǔ)。高素質(zhì)的技術(shù)工人和工程專業(yè)人才歷來被看做德國的經(jīng)濟(jì)支柱。然而金磚國家為代表的新興經(jīng)濟(jì)體基本完成了工業(yè)化,導(dǎo)致德國的工業(yè)裝備需求停滯不前。


德國提出“工業(yè)4.0”的核心目的主要有兩方面,一是增強(qiáng)德國制造的競爭力,為德國的工業(yè)設(shè)備出口開拓新的市場,二是轉(zhuǎn)變以往賣設(shè)備而服務(wù)性收入占比較小的狀態(tài),將重心向產(chǎn)品端向服務(wù)端轉(zhuǎn)移,增強(qiáng)德國工業(yè)產(chǎn)品的持續(xù)盈利能力。


日本:在產(chǎn)品環(huán)節(jié)丟失大量市場,但產(chǎn)業(yè)裝備競爭力在向上游轉(zhuǎn)移


以往日本制造的核心競爭力主要在于生產(chǎn)過程和生產(chǎn)系統(tǒng)、產(chǎn)品及服務(wù)端。近兩年,日本最強(qiáng)勢的傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)汽車和消費(fèi)電子不斷被韓、美、中占據(jù)。在背后,其實(shí)是日本創(chuàng)新方向的轉(zhuǎn)變,在上游原材料和關(guān)鍵裝備及關(guān)鍵零部件領(lǐng)域擁有更多話語權(quán)。索尼在喪失消費(fèi)電子領(lǐng)域老大地位后,在醫(yī)療領(lǐng)域取得突破,已經(jīng)占據(jù)全球內(nèi)窺鏡80%以上的市場份額。日本在《2015年制造業(yè)白皮書》中,將人工智能和機(jī)器人領(lǐng)域作為重點(diǎn)發(fā)展方向,同時(shí)也將加強(qiáng)在材料、醫(yī)療、能源和關(guān)鍵零部件領(lǐng)域的投入。


中國:工業(yè)化和信息化深度融合作為主線,在10個(gè)重點(diǎn)領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)突破性發(fā)展


2015年中國提出“中國制造2025”,將工業(yè)化和信息化“兩化”深度融合作為發(fā)展主線,力爭在10個(gè)重點(diǎn)領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)突破性發(fā)展。


根據(jù)之前的分析,作者給中國制造提出的建議:著重填補(bǔ)中國工業(yè)基礎(chǔ)技術(shù)的缺口,改變核心零部件和先進(jìn)材料過度依賴進(jìn)口的現(xiàn)狀;努力提高生產(chǎn)效率,從粗放生產(chǎn)模式想精益模式轉(zhuǎn)變;重視工藝和制造過程的研究和生產(chǎn)過程的管理,不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量;努力研發(fā)核心生產(chǎn)設(shè)備和智能設(shè)備,并對設(shè)備的使用進(jìn)行精細(xì)化和信息化管理。同時(shí),要注重原始想法的創(chuàng)新,提升產(chǎn)品的服務(wù)能力和持續(xù)盈利能力,以顧客端的價(jià)值缺口為導(dǎo)向創(chuàng)造新的市場機(jī)會,利用增值服務(wù)提升中國工業(yè)產(chǎn)品的核心競爭力。



來源:智能制造

作者:李杰

編輯:IPRdaily趙珍          校對:IPRdaily縱橫君


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